对辊挤压造粒机采用机械高压将干粉或低含水物料直接压合成型。物料在两辊之间的球窝内受到三向压应力作用，颗粒间空隙被压缩，分子间作用力增强，形成具有一定机械强度的致密颗粒。这一过程无需添加水分或蒸汽作为粘结介质，也无需后续烘干脱水，从根本上省去了烘干工序。

       常温成型的关键在于物料的可压塑性。配方肥原料（如尿素、磷铵、氯化钾）及干燥的有机粉料（如腐熟堆肥粉、腐殖酸粉）在高压下发生塑性变形，颗粒表面相互嵌入、啮合，形成"冷焊"效应。部分物料中含有的结晶水或有机胶质在压力下释放，起到天然粘结剂作用。这种物理成型方式避免了热干燥导致的养分损失和能源消耗，是有机肥设备领域的重要技术创新。

       免烘干工艺对原料含水率要求极为严格，通常需控制在5%-10%之间。含水过高，物料粘辊、球窝堵塞，颗粒脱模困难；含水过低，物料弹性大、不易压合，成球率低。对于有机肥生产设备系统，需在配料前配置烘干或晾晒环节，或选用经过充分腐熟、自然干燥的有机原料。

       原料细度直接影响成型效果。一般而言，80%以上物料应通过60目筛，细颗粒填充粗颗粒间隙，提高压合密实度。实际生产中常采用"粗-中-细"三级配比：粗颗粒（20-40目）占20%-30%，提供骨架支撑；中颗粒（40-60目）占40%-50%，为主体填充料；细颗粒（>60目）占20%-30%，发挥粘结填充作用。

       对于可压塑性差的物料，需添加适量粘结剂。常用粘结剂包括：膨润土（用量3%-8%），利用其层状结构和吸水膨胀特性增强颗粒强度；淀粉或糊精（用量2%-5%），在压力下糊化产生粘性；腐殖酸或木质素磺酸盐（用量5%-10%），兼具粘结和改良土壤功能。粘结剂的选择应兼顾成型效果、成本和对成品肥效的影响。

       以干燥腐熟堆肥粉（有机质≥45%）为基础原料，配入尿素、磷酸一铵、硫酸钾等无机养分，添加5%膨润土作为粘结剂，经对辊挤压造粒机压合成型。成品颗粒含水8%-12%，虽略高于国标要求（≤14%），但在干燥通风条件下储存稳定，养分损失率较烘干工艺降低15%-20%。

       将功能菌剂与干燥有机载体（如草炭、褐煤）预混，再与腐熟堆肥粉、无机养分配料后压合。由于避免了高温烘干，菌剂存活率从传统工艺的30%-50%提升至70%-85%，显著增强了生物有机肥的功能效果。

       针对BB肥升级需求，将多种单质肥料粉体按配方精确配料，经对辊挤压造粒机成型为复混颗粒肥。该工艺产品养分均匀、颗粒强度高，且因省去烘干环节，生产线投资降低30%-40%，特别适合中小型肥料企业技术改造。